El equipo de producción y el flujo del proceso de la bebida de maracuyá se pueden personalizar según los requisitos del cliente y la producción, incluyendo diversos equipos para mezclar jugo de fruta, jugo de fruta concentrado, jugo de fruta fresca, etc. La tecnología avanzada proporciona planificación de fábrica, instalación de equipos, puesta en marcha, capacitación y operación de todo el proyecto llave en mano. Las líneas de producción incluyen principalmente: departamento de tratamiento de agua, departamento de limpieza CIP, departamento de procesamiento de azúcar, departamento de mezcla, departamento de esterilización y homogeneización, sistema de llenado, departamento de envasado, etc.

Diagrama tecnológico de la línea de procesamiento de maracuyá y guayaba

La maracuyá o guayaba fresca, tras ser lavada y clasificada mediante una lavadora de burbujas de aire, una lavadora de cepillos y una clasificadora de rodillos, se introduce en una extractora de medio corte con rodillos para pelarla y triturarla. A continuación, se utiliza un precalentador tubular para inactivar la enzima del puré de fruta, tras lo cual este se puede pulpar y refinar hasta convertirlo en puré. A continuación, las motas negras de las semillas del puré deben eliminarse mediante una centrífuga decantadora. Tras este proceso, obtenemos el puré puro. Si queremos producir puré de concentración simple, el puré se homogeneiza, se pasteuriza y se envasa en bolsas o bolsas asépticas. Si queremos producir puré o jugo concentrado, el puré se envía al evaporador para eliminar el agua, luego se esteriliza con UHT y se envasa en bolsas asépticas. Si queremos producir néctar, mezclamos agua y otros ingredientes con el puré, lo homogeneizamos, desgasificamos y pasteurizamos, y finalmente lo envasamos en envases de consumo, como botellas, latas o cartones.

Descripción de la línea de procesamiento de maracuyá y guayaba

La maracuyá y la guayaba crecen en zonas tropicales y subtropicales como India, Brasil, Sudáfrica, Filipinas, Kenia, Tailandia, etc. La maracuyá contiene 17 tipos de aminoácidos, es rica en carotenoides, vitaminas, calcio, fósforo, hierro y otros oligoelementos, lo que tiene un valor muy alto para la salud. Puede mejorar la inmunidad, desintoxicar y embellecer, reducir la inflamación y aliviar el dolor, revitalizar el riñón y reducir la presión arterial y aliviar la fatiga. La guayaba es un tipo de fruta con un rico valor nutricional. El contenido de grasa y las calorías son relativamente bajos, y contiene mucha vitamina C. Tras ingerir el cuerpo, puede blanquear eficazmente la piel, contiene más pectina, fructosa y celulosa, lo que puede favorecer la secreción de jugo digestivo en el intestino.
La guayaba y la maracuyá pueden procesarse en puré concentrado congelado o aséptico, puré de concentración única, zumo clarificado, néctar, jarabe y mermelada.
La capacidad de la línea de procesamiento varía desde 10 toneladas por día hasta 1500 toneladas por día con la entrada de materia prima.
La línea de procesamiento de guayaba y maracuyá incluye un sistema de lavado y clasificación de fruta fresca, máquina de triturar y pelar guayaba y maracuyá, máquina de pulpar y refinar guayaba y maracuyá, máquina de separación de puré, máquina de concentración y esterilización de puré, sistema de mezcla de néctar, sistema de llenado y empaquetado de productos finales, sistema CIP y sistema de agua de ósmosis inversa.
El equipo de la línea de producción está fabricado con SUS304 de grado alimentario, con un alto grado de flexibilidad y personalización, y puede configurarse libremente según las necesidades del cliente y los diferentes productos fabricados.
Todos los equipos de arranque y parada cuentan con dispositivo de enlace, PLC control automático, alta eficiencia de producción, ahorro de mano de obra y mayor rendimiento en el procesamiento de fruta.
La tecnología de producción de la línea de producción se basa en tecnología europea y estadounidense, que puede maximizar el uso de recursos, producir productos premium y minimizar el desperdicio de energía pública como la electricidad, el vapor y los recursos hídricos.

Introducción a la línea de producción de bebidas de maracuyá:

1、 Limpieza: La limpieza incluye procesos como la recepción, lavado, fregado y recogida de frutas.

Aceptación de frutas: Vierte la maracuyá fresca en la tolva y fluyela sobre el raspador del elevador bajo la acción de la bomba autocebada que circula el agua.

Limpieza de frutas: La maracuyá fresca se levanta automáticamente mediante un polipastón hacia una lavadora de frutas de estilo surf para limpiar el tanque en remojo, y luego se traslada hacia el polipaste en el otro extremo del tanque bajo la acción del agua surfeante. Finalmente, la maracuyá empapada se coloca automáticamente en la máquina de limpieza de cepillos 104.

Cepillado: La maracuyá fresca se enrolla en cualquier dirección hacia la salida con el cepillo enrollable de la máquina de limpieza de cepillos, mientras se limpia a fondo con cepillado y rociado.

Recogida: La maracuyá fresca se limpia a fondo con una lavadora de cepillos y luego entra en la máquina de recoger rodillos. Roda hacia adelante sobre el rodillo transportador, y el operador de recogida se coloca a ambos lados de la máquina para recoger impurezas mohosas, podridas, de baja madurez y otras cosas. Las frutas frescas cualificadas de maracuyá entran automáticamente en la tolva del elevador de placas y se elevan a la sección de prensado.
2、 Prensado y separación: incluyendo tres procesos: descomposición de frutas, separación de pulpa y separación centrífuga.

Romper frutas: La maracuyá fresca se eleva automáticamente al tolva de alimentación de la máquina de romper frutas mediante un elevador de placas, y entra en el centro de dos rodillos opuestos para romper frutas y presionar bajo la acción del prensador. La piel y algunas semillas se separan y se sacan del taller a través de una cinta transportadora de tornillo. El zumo con algunas semillas de fruta se bombea a un batidor de doble canal a través de una bomba de tornillo controlada por velocidad.

Golpes y separación: El zumo de maracuyá con algunas semillas entra primero en la primera cámara de batido con agujeros de malla más grandes para batir. Las semillas y la piel triturada se separan y recogen antes de ser vertidas fuera del taller mediante una cinta transportadora de tornillo. El líquido entra en la segunda cámara de batido con agujeros de malla más finos para batir y extraer la cápsula del líquido. El jugo turbio procesado se bombea mediante una bomba centrífuga de bebidas a un tanque turbio para su almacenamiento temporal.

Separación centrífuga: el zumo turbio de la maracuyá se bombea dentro de una centrífuga mediante una bomba centrífuga de bebidas. Bajo la fuerza centrífuga de un tambor giratorio de alta velocidad, impurezas como fibras gruesas de diferentes densidades se separan del jugo transparente. Las fibras gruesas y otras impurezas se recogen y vierten en una cinta transportadora de tornillo para ser enviadas fuera del taller. El jugo transparente se transporta a un tanque de almacenamiento temporal bajo fuerza centrífuga para su almacenamiento temporal.

Concentración: El proceso de concentración incluye la concentración por evaporación de efecto simple, la recuperación de aromas y otros procesos.

1. Evaporación de un solo efecto: El zumo se bombea desde el tanque de almacenamiento al tanque de equilibrio del evaporador de película descendente de efecto único a través de una bomba centrífuga de bebidas. Luego se precalienta y se transporta al evaporador exterior para su evaporación. Tras la separación vapor-líquido en el separador, el zumo concentrado de maracuyá se bombea mediante una bomba rotativa a un enfriador de placa para enfriar y luego se almacena temporalmente en un tanque de almacenamiento. El vapor que contiene componentes aromáticos entra en el dispositivo de recuperación de aroma bajo succión por vacío.
2. Recuperación de aroma: El vapor del separador entra primero en la torre del condensador y, tras ser enfriado por el agua de la torre de refrigeración, el vapor de agua con un punto de condensación más alto se condensa y es bombeado fuera por la bomba de agua situada en la base de la torre. El aroma y parte del aire se extraen de la parte superior de la torre bajo el efecto de la succión por vacío y entran en el condensador de placas, donde se enfrían dos veces con agua de torre y agua con hielo. El aroma se condensa en líquido esencial, que se bombea al tanque de separación de esencias junto con el aire a través de la bomba de vacío. El líquido esencial se extrae del fondo del tanque por la bomba centrífuga y se envía al tanque de almacenamiento tras ser enfriado nuevamente por el condensador secundario de placa. El gas mezclado con aroma parcial se descarga automáticamente desde la parte superior del tanque de separación de esencias y entra en el tanque de descarga. Una parte del condensado limpio de la torre de condensación es condensada por el agua helada del condensador de placas para formar condensado a menor temperatura y entra en el tanque de lavado para su rociado. El gas mezclado de aroma y aire se rocía en el condensado, y el aroma se disuelve en el condensado para su recuperación, y se transporta de nuevo al jugo claro antes del evaporador a través de tubos delgados. El aire se descarga por sí solo desde la parte superior del tanque. Para asegurar el funcionamiento de la bomba de vacío, se regula parte de la esencia del condensador de placa secundaria para que la regrese a la bomba de vacío y circule como líquido sellador. El grado de vacío se ajusta a través de una válvula en la tubería conectada al tanque de descarga, y la apertura y cierre de la válvula se controla mediante un termómetro instalado en el separador, logrando finalmente el objetivo de ajustar el grado de vacío.
3. Esterilización y relleno: El proceso de esterilización incluye principalmente procesos de calentamiento y refrigeración a altas temperaturas.
   El líquido concentrado se bombea desde el tanque del producto terminado al tanque de equilibrio de la máquina de esterilización de manguito a través de una bomba rotativa, y luego se transporta mediante una bomba centrífuga dentro del sistema a través de un filtro de tubería antes de entrar en el tubo de calentamiento. Se calienta a 98 °C en el tubo de calefacción y se mantiene en la sección de almacenamiento durante 30 segundos antes de entrar en la sección de refrigeración para la refrigeración con agua de torre y agua de hielo, y luego transportada a la máquina de llenado estéril para su relleno.