La escala de diseño de este proyecto para la línea de producción de polvo premezclado totalmente automática es producir 300 000 toneladas de azúcar premezclado al año. Se trata principalmente de un polvo terminado que se obtiene mezclando un 90 % de azúcar, almidón y otros aditivos a través del sistema de ingredientes. Sus principales propiedades son aditivos alimentarios auxiliares, alimentos/repostería/pasteles/bebidas sólidas/café/té con leche/pan/postres/pastelería en polvo premezclado.

La línea de producción de polvo premezclado en la zona franca, diseñada, fabricada y construida por la empresa, utiliza principalmente un sistema de dosificación computarizado para mezclar con precisión las materias primas principales y los materiales auxiliares, mezclarlos uniformemente para obtener el polvo premezclado terminado y utilizarlo como aditivo alimentario auxiliar.
Toda la línea de producción está construida dentro del edificio estándar de la fábrica existente, dividida en un taller de purificación de alimentación de materias primas, un taller de mezcla y procesamiento de polvo premezclado y un taller de envasado y almacenamiento de productos terminados. El equipo de procesamiento principal está instalado en forma de plataforma con estructura de acero. El taller de procesamiento de dosificación y mezcla tiene una superficie de 11 x 7 m, con una altura de unos 14 m. El taller de alimentación y purificación de materias primas tiene una superficie de 100 metros cuadrados, y la línea de envasado y paletización totalmente automática tiene una superficie de 12 x 5 m.

Todo el proceso de producción es conciso y claro, con un alto grado de automatización, lo que reduce el costo de mano de obra de la empresa y mejora la eficiencia económica. El material se transporta mediante transporte neumático por presión negativa, que no deja residuos ni contaminación cruzada, y es conveniente para la limpieza de las tuberías, lo que mejora la higiene y la seguridad de la producción.

1、 Sección de recepción de materias primas

Almacene con antelación las materias primas necesarias para la producción en el taller de alimentación de purificación. Durante la producción, cada materia prima se introduce en la tolva de alimentación según los requisitos de la fórmula y se envía a la tubería sin soldaduras de acero inoxidable a través de un alimentador de aire cerrado. A continuación, el material se bombea al contenedor de dosificación designado mediante un soplador Roots.

2、 Sección de ingredientes

Una vez que los materiales entran en el contenedor de dosificación, el sistema de dosificación los descarga automáticamente en secuencia según la fórmula, controlada por el programa de dosificación, y los introduce en la báscula de dosificación para su medición. Todo el proceso está controlado por una computadora. El error de precisión de dosificación dinámica del sistema de dosificación es ≤ 3 ‰, y el error de precisión estática es ≤ 1 ‰, con alta precisión y eficiencia.

3、 Sección de mezcla

Con el fin de reducir la altura de toda la línea de producción, los materiales se transportan al contenedor de mezcla mediante transporte neumático por presión negativa una vez completada la dosificación, y luego entran en la mezcladora de cuchillas de un solo eje de acero inoxidable para su mezcla. El tiempo de mezcla de la mezcladora es de unos 120-300 segundos (el tiempo específico se ajusta según las diferentes fórmulas), y la uniformidad de la mezcla es ≥ 95 %.

4、 Sección de envasado del producto terminado

Los materiales mezclados entran en el sistema de envasado, que es una línea de envasado totalmente automática con ensacado, pesaje, cosido y sellado automáticos. Por último, se utiliza un sistema de paletización automático de alto nivel y los productos se transportan a la zona de apilamiento de productos terminados mediante carretillas elevadoras.

5、 Sección auxiliar

Eliminación del polvo del taller: una vez completadas la alimentación y el dosificado de la materia prima, esta entra en la mezcladora y se transporta mediante un sistema de transporte neumático por presión negativa, sin desbordamiento de polvo; la zona de envasado también está equipada con una campana de succión para la eliminación del polvo.

La zona de equipos está completamente cerrada y separada, y el personal debe someterse a una ducha de aire y purificación antes de entrar en la zona de procesamiento de equipos. Después de la alimentación, las materias primas deben limpiarse oportunamente y el sistema de transporte debe mantenerse inactivo durante más de 2 minutos para garantizar que las distintas materias primas no se contaminen entre sí durante el proceso de transporte.